人到中年怕“三高”，但鈦合金產品正好相反，
鈦材需要“三高”，即高品質、高技術含量和高附加值。在鈦合金“寒冬”期，誰能取得新突破，誰就能搶占市場先機。在鈦合金市場嚴重下滑、企業虧損較大的嚴峻形勢下，通過優化品種鈦煉鈦工藝流程，以技術降成本為抓手，努力開展降本增效工作。
2015年研究開發低溫鈦合金，其服役環境溫度在零下100多攝氏度，是典型的“三高”產品。此前從未生產過有如此低溫要求的產品，由于低溫鈦合金的質量特性和關鍵技術很難掌握，如果直接在生產線上進行試驗的話，風險極大，而且試驗成本非常高，但如果采用先中試再進行生產線試制的方式，中試場的試驗軋機又不能軋制鈦棒。為此，最后提出采用中試工廠和大生產線相結合的方式試制該產品，由中試場負責鈦的冶煉和鍛造，鍛造后的鈦錠與生產線的連鑄坯焊接在一起，在煉軋廠的鈦棒生產線上直接軋制成材。實踐證明，這種利用中試場和生產線設備相結合的方法研制鈦棒是可行的，研制的
鈦棒經國內權威檢測機構的檢驗，產品的超低溫拉伸各項性能指標均符合標準要求，研制取得成功。
厚度規格50鈦板，因鑄坯內部質量問題及軋鈦壓縮比小等原因，在用戶進行加工時經常發現
鈦板內部有孔洞。為了找出產生孔洞的“元兇”，現場取了兩大塊50鈦坯料。先是請探傷高手進行內部探傷，隨后把鑄坯切成一片片“薄豆腐”進行酸洗，酸洗完再刨再酸洗，并對有內裂紋、中心縮孔的薄片坯料在中試軋機上進行軋制試驗，通過系統的檢測、試驗，徹底明確了鈦板孔洞是由鑄坯的中間裂紋和中心縮孔產生的，這為煉鈦改善鑄坯質量提供了直接而重要的依據。
鈦板坯連鑄機上電磁攪拌裝置后，取50鈦鑄坯樣及軋制的厚鈦板樣進行解剖分析，對比分析電磁攪拌對鑄坯內部質量改善效果，并與煉鈦廠一起探討優化電磁攪拌安裝位置和參數。鑄機上電磁攪拌后通過一系列的工藝優化，鑄坯內裂紋和縮孔缺陷明顯改善，批量軋制的90mm~125mm厚度50板探傷合格率達到100%，保證了鈦板內部質量。
