制取鈦棒和鈦合金粉，并用成銦、燒結(jié)或等靜壓等方法將粉末加工成材料或制品的加工方法。該工藝可獲得鈦的近凈成銦加工件，材料利用率髙達(dá)80%以上，既降低了材料消耗也減少了切削工作量。該工藝還克服鑄造鈦合金成分易產(chǎn)生偏析和組織不均勻等缺點(diǎn)。

(1)元素混合（BE)法。把鈦棒粉末與芄他元素粉末相混合.并固結(jié)成鈦制品的方法；制品拉伸強(qiáng)度相當(dāng)于同類合金的鑄、鍛件。但鈦粉中殘余氯鹽等雜質(zhì)，在制品中形成孔隙，降低制品的疲勞強(qiáng)度和延性。氯鹽還惡化了制品的焊接性能。多用于制造汽車、儀器和一次性E行器的結(jié)構(gòu)件。盡管如此，BE法粉末成本低，固結(jié)設(shè)備簡單，能批量生產(chǎn)，所以它仍然是廣泛使用的制造鈦合金粉末的方法。
(2)預(yù)合金（PA)法。選用電弧、等離子或電子束等熱源，把鈦和合金組元相互熔融，并用離心或氣體霧化制成鈦合金粉末的方法。早期.有美國的等離子旋轉(zhuǎn)電極法（PRED)、德國的電子束旋轉(zhuǎn)盤法（EBRD)、法國的真空霧化法（PSV)等。這些方法都要預(yù)制合金電極，工序設(shè)備復(fù)雜，制造成本高.難以實(shí)現(xiàn)大批量生產(chǎn)。20世紀(jì)90年代美、英兩國發(fā)明的感應(yīng)凝殼熔煉-惰性氣體霧化工藝，把感應(yīng)熱源用于熔煉鈦合金，簡化了工藝，降低了成本，使PA法邁人批量化和實(shí)用化階段。PA粉末多為球形或片狀致密粒子，粒子間成分一致，其制品沒有宏觀偏析現(xiàn)象，疲勞強(qiáng)度相當(dāng)于熔煉材。PA法制取較多的是Ti-6A1-4V粉末。
(3)快速冷凝（RSP)法。是霧化法的進(jìn)一步發(fā)展，主要特點(diǎn)是熔融的鈦材料液滴冷凝速度大于108K/s、凝固成薄帶再粉碎或直接凝成粉末。其優(yōu)點(diǎn)是擴(kuò)大合金元素在基體中的固溶度，獲得過飽和固溶體和微晶甚至非晶體組織，顯著提高了鈦合金的熱強(qiáng)性能。20世紀(jì)80年代發(fā)展的TiAl金屬間化合物，很有希望用于高溫下工作的飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)部件，針對該化合物常溫塑性差和高溫變形抗力大的缺點(diǎn)，RSP法作為最有希望解決上述問題的手段得到重視和研究。
(4)機(jī)械合金化（MA)法。是BE法的發(fā)展，用高能球磨機(jī)將鈦粉和其他元素粉末，邊粉碎邊研磨邊混合，粉末粒子間重復(fù)發(fā)生疊合、變形、冷焊和擴(kuò)散的過程，最終達(dá)到合金化的目的，并能獲得非晶態(tài)的鈦合金粉末。MA方法比RSP方法工藝簡單，但生產(chǎn)效率低。
粉末冶金技術(shù)正向著高致密化、高性能化、集成化和低成本等方向發(fā)展。粉末冶金新的成形技術(shù)包括：粉末注射成形、溫壓成形、流動(dòng)溫壓成形、噴射成形、高速壓制成形等。