鈦管及鈦合金管焊接時，當焊縫含氧、氮量較高時，焊縫或熱影響區性能變脆，大約在250度左右鈦開始吸收氫，從400℃開始吸收氧，從600度開始吸收氮，而空氣種含有大量氮和氧，在較大的焊接應力作用下，會出現冷裂紋。其特征是裂紋產生在焊后數小時甚至更長時間稱作延遲裂紋。m.lizhengszjy.com經研究表明焊接過程中氫的擴散是引起這種裂紋的主要原因。焊接過程中氫由高溫深池向較低溫的熱影響區擴散，氫含量的提高使該區析出TiH2量增加，增大熱影響區脆性，另外由于氫化物析出時體積膨脹引起較大的組織應力，再加上氫原子向該區的高應力部位擴散及聚集，以致形成裂紋。防止這種延遲裂紋產生的辦法，主要是減少焊接接頭氫的來源。 

 

鈦管焊接時，氣孔是經常碰到的一個主要問題。形成氣孔的根本原因是由于氫影響的結果。防止產生氣孔的工藝措施主要有：

1）在高純度的氬氣保護下進行焊接，氬氣純度不應低于99.99%

2）徹底清除鈦管、鈦板和鈦板管眼表面上的氧化皮油污等有機物。可以用化學和機械方法清洗。

3）對熔池施以良好的氣體保護，控制好氬氣的流量及流速，防止產生紊流現象，影響保護效果。

4）選擇焊接合適的工藝參數、焊接規范，增加深池停留時間使用便于氣泡逸出，可有效地減少氣孔。 

 

在進行鈦合金焊接時，因氬弧焊槍形成的氬氣氣體保護層只能保護好焊接熔池不受空氣的有害作用，而對已凝固而處于高溫狀態附近的焊縫及其附近區域則無保護作用，而處于這種狀態的鈦管焊縫及其附近的區域仍有很強的吸收空氣中的氮及氧的能力。隨氧化程度逐步加重，鈦合金焊縫顏色發生變化及焊縫塑性下降的規律。銀白色（無氧化），金黃色（TiO,輕微氧化），藍色（Ti2O3 ，氧化稍為嚴重），灰色（TiO2，氧化嚴重）。鈦合金焊接時，焊接接頭產生熱裂紋的可能性很小，這是因為鈦及鈦合金中S、P、C等雜質含量很少，由S、P形成的低熔點共晶在晶界很少生成，加之有效結晶溫度區間窄小，鈦及鈦合金凝固時收縮量小，焊縫金屬不會產生熱裂紋。